TEC firmasından Mr. Horikiri'nin Türkiye ziyareti7 Haziran 2012 2012-06-07 16:31
TEC firmasından Mr. Horikiri'nin Türkiye ziyareti
TEC firmasından Mr. Horikiri'nin Türkiye ziyareti
TEC (Toyota Engineerin Corporation), Toyota firmasında çeşitli uzmanlıklardan geçerek üst düzeylere gelmiş ve buradan emekli olmuş kişilerin kurduğu Toplam Toyota Üretim ve Yönetim Sistemi ve Toyota tarzının Japonya içinde ve dışında uygulanmasını amaçlayan bir danışmanlık şirketidir.
25 in üzerindebir kısmı Yeni Ürün Geliştirme, bir diğer kısmı Üretim Mühendisliği ve diğer bir grubu Üretim Yönetiminin çeşitli seviyelerinde yaklaşık 30 yıl tecrübeli uzmanların yer aldığı bu şirket Toyota Üretim sistemi, Ürün Mühendisliği, ürün geliştirme sistemi, ve TOYOTA kültürünü birlikte çalıştıkları şirketlerin dönüşümüne yönelik eğitim, uygulama ve danışmanlıklar vermektedir.
Bugün Japonyanın haricinde Kore, Amerika, Rusya, Çin de beraber çalıştıkları çok uluslu ünlü şirketler bulunmaktadır ve Yalın Enstitü Derneğinin çabalarıyla Türkiye de bu kuruluşun ilgi alanına girmiş bulunmaktadır.
Mr. Horikiri TEC’in CEO’su pozisyonundadır ve Toyota’da gerek fabrikalarda çeşitli görevlerde gereksede denizaşırı yatırımlar planlama ve mühendislik rollerinde üst düzey yöneticilik yapmıştır. 12,13 ve 14 Ekim tarihli ziyareti Mr. Horikirinin 3. Türkiye ziyaretidir ve bu da artan ilginin bir göstergesi sayılabilir.
Mr. Horikirinin bu son ziyaretinin 2 temel amacı vardır, birincisi Bursa ve Gebzedeki Organize Sanayi Bölgelerinde Taysad’ın organize ettiği “Yalın Ürün Geliştirme ve Üretim” konusunda seminerler vermek diğeri de Yalın Enstitü ile ilişkilerini tariflemektir.
Yalın Enstitü Derneği yönetimi ve Mr. Horikiri yaptıkları ortak çalışma toplantısında stratejik işbirliği yapma kararı almış ve bu doğrultuda bir mutabakat anlaşması ( MoU) imzalamışlardır.
Bu anlaşma uyarınca YED TECin Türkiyedeki faaliyetlerinin ve yeni iş ortaklıkları bulma çalışmalarında tek adresdir. YED aynı zamanda talep edilmesi durumunda TEC’in yakın ülkelerdeki faaliyetlerine destek verecek ve yeni işbirlikleri organize edebilecektir. Dahası YED in Türkiyeye katkıda bulunmak misyonu uyarınca çaba sarfettiği Yalın Mühendis Sertifika Programı ve Meslek Lisesi Program ve eğitiminin yönlendirilmesine ve Üst Düzey Yöneticilerin Japonya’da yoğun firma ziyareti ve geliştirme eğitimi programına da destek vermeyi kabul etmiştir. Ayrıca ortak bir Yalın Fabrika Değerlendirme – Lean Assesment ve Yalın Ödül Programı da planlanmaktadır.
Bu anlaşmanın temel hedefi Türkiyedeki şirketlerimize ilk elde Toyota tecrübesinin aktarılması imkanı vermek ve her seviyedeki eğitim ve sertifika faaliyetleriyle gelişime imkan tanımak ve şirketlerdeki yalın uygulamaları ve bunun gelişiminin doğru değerlendirilmesine imkan vererek ödüllendirilmesini sağlamaktır.
Bundan sonra aynı ekipten Mr. Rio Chikuma’nın Türkiyeye gelerek Toyota Pazarlama, Satış, Servis konusundaki Toyota tecrübesinin aktarılması ve Mr. Horikirinin 2010 başında geniş kapsamlı ve detaylı bir Yalın Ürün Geliştirme semineri vermesi sağlanacaktır. Bu arada Yalın Dönüşümle ilgilenen firmalarımızla ortak proje çalışmaları yapmayı da umuyoruz.
Mr. Horkirinin Bursa ve Gebzedeki semineri hakkında kısa notlarıda aşağıdaki şekilde özetleyebiliriz;
Total Management Systemin (TMS) üç ana parçası bulunmaktadır: TDS (Toyota Development System), TSS (Toyota Sales System) ve Total TPS (Total Toyota Production System). Kendisi genel olarak, TDS ve Total TPS’ten söz etmiştir.
Öncelikle TMS ve TPS’in çıkış noktalarından bahsedilmiştir. Japonya’da ilk olarak Total Quality Control (TQC) olarak başlayan uygulamalar zamanla Total Quality Management (TQM) halini almış ve daha sonra da Total Management System (TMS) haline gelmiştir. Amerika’da ise Kalite Kontrol olarak uygulanan felsefe, General Electric tarafınfan TQM’den esinlenerek 6-Sigma’ya dönüştürülmüştür. Günümüzde ise TPS’ten esinlenerek ortaya çıkan Yalın uygulamalarla birleştirilerek Yalın 6-Sigma olarak kullanılmaktadır.
Seminerde bahsedilen TDS içindeki uygulamalardan bahsetmek gerekirse, başlıca söyleyebileceklerimiz, Çekme Planlaması ve Geliştirme, Tasarım Gözden Geçirme, Maliyet Tasarımı ve Geri Bildirim Sistemi’dir.
Çekme Planlaması ve Geliştirme’de, uzun zamanlı planlamadan söz edilmiştir. Bu bölüm içerisinde, ana plandan sorumlu Şef Mühendisin sorumluluklarından, özelliklede Kalite, Tasarım, Üretim Mühendisliği ve Üretimden desteklerle, maliyet, kalite ve performans sorumluluğunun esas olarak şef mühendiste olduğu anlatılmıştır. Bu noktada önemle bahsedilen şey, kalitenin, maliyetin ve zaman kısıtlarının Tasarım aşamasından itibaren dikkat edilmesi gereken kriterler olduğudur. Maliyetin sadece finans departmanını ilgilendiren bir konu olmadığı, bu konuda Şef Mühendisin ve Tasarımcının büyük önem arz ettiği dikkate diğer bir konudur. Toyota’da bu aşamada uygulanan en önemli sistem ise “Oobeya” Büyük Oda sistemidir. Bu sistem, Eşzamanlı Mühendislik (Concurrent/Simultaneous Engineering) uygulamasının Toyota’daki hayata geçirme yöntemidir. Zihinsel aktivitenin en verimli olduğu Oobeya sistemi, çalışanların her konuda eşzamanlı olarak görüşlerini bildirmeleri ve değerlendirmelerini paylaşabilmelerini ön plana çıkartmıştır. Bu sistem, muda olarak nitelendirilen zaman kaybına sebep olan e-posta, tel, diyalog vb. vasıtalardan kurtulmayı amaçlar. Oobeya ve Toyota Tarzı Yeni Ürün Geliştirme Eğitim ve Danışmanlığını Yalın Enstitü .uzmanları vermektedir.
“Tasarım Gözden Geçirme” Design Review kısmında, konseptin ve tasarımın fizibilite araştırması, doğrulanması, üretim aşaması ve sonlanmış hali kontrol edilir. Görsel sunumlar ve Oobeyalarla desteklenen bu bölümde, Jikoutei Kanketsu (JKK) denen bir metot uygulanır. Bu metotta, tasarımı da destekleyecek şekilde, her parça her bir işlemde işçi tarafından kontrol edilir. Kalite proseste üretilir anlayışı hakimdir. Hatalı ürünler diğer işlemlere geçemez. Bitmiş ürüne kalite kontrolü uygulanmaz. Sıfır hata tüm fabrikanın hedefidir. Toyota 6 ppm hata seviyesine bu metotlarla ulaşmıştır.
Maliyet Tasarım kısmında ise, fiyatı belirleyenin pazar ve müşteri olduğu Kârın ise fiyattan maliyetin çıkarılması şeklinde hesaplandığı belirtilmiştir. Bu noktada maliyeti düşürürken kaliteyi yükseltmek öncelikli amaçtır. Toyota Şef Mühendisleri maliyet planlamasında, Değer Mühendisliğinde, parçaların benzerliğinin araştırılmasında ve önem planlamasında büyük görev alarak kalitenin iyileştirmesinde kilit rol oynamaktadır. Ürünün Geliştirilmesi aşamasında standart maliyetler ve değer mühendisliği önem taşırken, üretim ve satış aşamasında ise standart maliyetin iyileştirilmesi ve değer analizi göz önünde bulundurulur.
TDS’in önemli bir bölümü de Geri Bildirim Sistemi’dir. Geçmişteki problemler ve çözüm yöntemleri bir teknik bilgi deposunda (Know-How Bank) saklanmaktadır. Tecrübelerin yanında, organizasyondaki fikirler de dikkate alınmakta, bunlara göre test ve değerlendirme sistemleri oluşturulmaktadır. Teorinin (ki bunlar Tasarım Standartları, teknik standartlar, teknik raporları, Tasarım kontrol raporlarını içerir) pratiğe dökülerek gerçek pazara sunulması anında oluşan problemler Toyota için geleceğe yönelik büyük önem taşımaktadır.
Sayın Toshio Horikiri, TMS hakkında ise fabrikanın başarısının (ister maliyetin düşürülmesi, ister satışların artırılması, ister kalitenin yükseltilmesi olsun) çalışanların kişiliklerine, yeteneklerine ve motivasyonlarına bağlı olduğunu dile getirmiştir. Bu üç önemli kriterden yetenek, teknik eğitimle ve maliyet bazlı bilgilendirmeyle geliştirilebilir. Fabrikanın dinamikleştirilmesi ve işgücünün aktifleştirilmesi için ise motivasyonun yüksek tutulması esastır. Motivasyonu yüksek tutarken göz önünde bulundurulması gereken en büyük sorunlar ast-üst arasındaki anlaşmazlıklar, düşünceler ile eylemlerdeki uyuşmazlıklar ve raporların yanıltıcılığıdır. Bu problemlerin çözülmesinde kullanılan metotlar yine Oobeya, 5S ve Kaizendir. Bu uygulamalar, beyni aktifleştirdiği gibi iş ortamını da dinamikleştirerek alışkanlık haline gelir ve bu da hem bireysel mutluluk hem de şirket mutluluğu ve başarısı demektir.
Seminerin diğer önemli kısmı ise Total TPS’ten oluşmaktadır. Total TPS’in önemli noktaları görsel olarak ürünü incelemek, üretim konseptini tasarlamak, kaliteyi yönetmek, üretim aşamalarını tasarlamak, üretimi tasarlamak, ve Total TPS’i bütün çalışanlara ve bütün fabrikaya yaymaktır. Kaliteyi yönetmek için kalite Otonomasyonu olarak JKK kullanılır. Fabrikayı dinamikleştirmek ve motivasyonu artırmak için kaizen aktiviteleri, 5S ve oobeya çalışmalarından faydalanılır.
Son olarak bahsedilen konu ise kalite uygulamalarıdır. Daha önceden de belirtildiği gibi Jidoka ve JKK kalite için büyük önem taşımaktadır. Kalite proseste yaratıldığı ve kontrol edildiği için işçilerin proses içi kontrolleri kalite politikasında büyük rol oynar. Bunlar standart işe uyum, bireysel kontroller, çift taraflı kalite kontrolleri, zor işlerde kaizen, üretim için hazırlıklar, maliyet ve üretkenlik iyileştirmeleridir. Ürün öncesi kaizenlerle yeni ürünü devreye sokma işiyle, eşzamanlı mühendislik çalışmalarıyla ve üretim hazırlıklarıyla oluşan bu kalite politikası Kalite Güvence Ağı (Quality Assurance Network) olarak adlandırılmaktadır.
Saygılarımızla,
Cevdet Özdoğan