Continuous casting
ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದವು, ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಎಂದೂ ಕರೆಯಲ್ಪಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ಅಂತಿಮ ಗಿರಣಿಗಳಲ್ಲಿ ತರುವಾಯ ರೋಲಿಂಗ್ ಮಾಡಲು "ಅರೆ-ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ" ಬಿಲ್ಲೆಟ್, ಬ್ಲೂಮ್ ಅಥವಾ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಆಗಿ ಘನೀಕರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. 1950 ರ ದಶಕದಲ್ಲಿ ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುವ ಮೊದಲು, ಇಂಗುಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಉಕ್ಕನ್ನು ಸ್ಥಾಯಿ ಅಚ್ಚುಗಳಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಅಂದಿನಿಂದ, ಸುಧಾರಿತ ಇಳುವರಿ, ಗುಣಮಟ್ಟ, ಉತ್ಪಾದಕತೆ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು "ನಿರಂತರ ಎರಕ" ವು ವಿಕಸನಗೊಂಡಿದೆ. ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿರಂತರ, ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಅಂತರ್ಗತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ವೆಚ್ಚದಿಂದಾಗಿ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಒದಗಿಸುವುದರಿಂದ ಇದು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಲೋಹದ ವಿಭಾಗಗಳ ಕಡಿಮೆ-ವೆಚ್ಚದ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಉಕ್ಕಿನ ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಟನ್ನೇಜ್ ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ). ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರವನ್ನು ಸಹ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬೆಸ್ಸೆಮರ್ ಕನ್ವರ್ಟರ್ ಖ್ಯಾತಿಯ ಸರ್ ಹೆನ್ರಿ ಬೆಸ್ಸೆಮರ್ 1857 ರಲ್ಲಿ ಎರಡು ಕೌಂಟರ್-ರೊಟೇಟಿಂಗ್ ರೋಲರುಗಳ ನಡುವೆ ಲೋಹವನ್ನು ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕಾಗಿ ಪೇಟೆಂಟ್ ಪಡೆದರು. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಮೂಲ ರೂಪರೇಖೆಯನ್ನು ಇತ್ತೀಚೆಗೆ ಉಕ್ಕಿನ ಪಟ್ಟಿಯ ಎರಕದಲ್ಲಿ ಜಾರಿಗೆ ತರಲಾಗಿದೆ. ಸಲಕರಣೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಉಕ್ಕಿನ ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ಕುಲುಮೆಗಳಿಂದ ಲೇಡಲ್ಗೆ ಟ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಮತ್ತು ಡೀಗ್ಯಾಸಿಂಗ್ನಂತಹ ಯಾವುದೇ ಲೇಡಲ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳಿಗೆ ಒಳಗಾದ ನಂತರ ಮತ್ತು ಸರಿಯಾದ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಂದ ನಂತರ, ಲೇಡಲ್ ಅನ್ನು ಎರಕ ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಭಾಗಕ್ಕೆ ಸಾಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಲೇಡಲ್ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ತಿರುಗುವ ಗೋಪುರದ ಮೇಲೆ ಸ್ಲಾಟ್ನಲ್ಲಿ ಕುಳಿತುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಒಂದು ಮಡಿಕೆ 'ಆನ್-ಕಾಸ್ಟ್' ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿದ್ದರೆ (ಎರಕಹೊಯ್ದ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಆಹಾರ) ಇನ್ನೊಂದನ್ನು 'ಆಫ್-ಕಾಸ್ಟ್' ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೊದಲ ಮಡಿಕೆ ಖಾಲಿಯಾದಾಗ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಲೇಡಲ್ನಿಂದ, ಬಿಸಿ ಲೋಹವನ್ನು ರಿಫ್ರ್ಯಾಕ್ಟರಿ ಶ್ರೌಡ್ (ಪೈಪ್) ಮೂಲಕ ಟಂಡಿಶ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುವ ಹಿಡುವಳಿ ಸ್ನಾನಕ್ಕೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಟಂಡಿಶ್ ಲೋಹದ ಜಲಾಶಯವನ್ನು ಎರಕ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಪೋಷಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ಹೀಗೆ ಬಿಸಿ ಲೋಹದ ಬಫರ್ ಆಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ಜೊತೆಗೆ ಹರಿವನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಅಚ್ಚುಗಳಿಗೆ ಲೋಹದ ಫೀಡ್ ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೋಹವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ (ಕೆಳಗೆ ನೋಡಿ). ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಿದ ಬಿಸಾಡಬಹುದಾದ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಲೈನಿಂಗ್ ರಿಫ್ರ್ಯಾಕ್ಟರಿಯನ್ನು "ಟಂಡಿಶ್ ಬೋರ್ಡ್ಗಳು" ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಲೋಹವನ್ನು ಟಂಡಿಶ್ನಿಂದ ಮತ್ತೊಂದು ಹೊದಿಕೆಯ ಮೂಲಕ ತೆರೆದ-ತಳದ ತಾಮ್ರದ ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಭಾಗಕ್ಕೆ ಹರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎರಕದ ವೇಗ ಮತ್ತು ವಿಭಾಗದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ಅಚ್ಚಿನ ಆಳವು ಬದಲಾಗಬಹುದು. ಬೆಚ್ಚಗಿನ ಲೋಹವನ್ನು ಅದರ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ನೇರವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸಲು ಅಚ್ಚನ್ನು ನೀರಿನಿಂದ ತಂಪಾಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ಇದು ಪ್ರಾಥಮಿಕ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಅಚ್ಚು ಗೋಡೆಗಳಿಗೆ ಲೋಹವು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಇದು ಲಂಬವಾಗಿ (ಅಥವಾ ಹತ್ತಿರದ ಲಂಬ ಬಾಗಿದ ಹಾದಿಯಲ್ಲಿ) ಆಂದೋಲನಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮತ್ತು ಲೋಹದಲ್ಲಿ ಇರುವ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಕಣಗಳು ಅಥವಾ ಸ್ಕೇಲ್ ಸೇರಿದಂತೆ ಯಾವುದೇ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಕಣಗಳನ್ನು ಬಲೆಗೆ ಬೀಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಕೊಳದ ಮೇಲ್ಭಾಗಕ್ಕೆ ತಂದು ತೇಲುವ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ನ ಪದರವನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ (ಲೋಹ ಅಥವಾ ದ್ರವಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಪುಡಿಗಳು) ಅನ್ನು ಅಚ್ಚಿನ ಲೋಹಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೊದಿಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಬಿಸಿ ಲೋಹವು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಪದರದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಕೆಳಗೆ ನಿರ್ಗಮಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆದ್ದರಿಂದ ಇದನ್ನು ಮುಳುಗಿದ ಪ್ರವೇಶ ಕೊಳವೆ (ಎಸ್ಇಎನ್) ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಟಂಡಿಶ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚುಗಳ ('ಓಪನ್-ಪೌರ್' ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್) ನಡುವೆ ಕವಚಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ; ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಟಂಡಿಷ್ನ ತಳಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಪರಸ್ಪರ ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದಾದ ಮೀಟರಿಂಗ್ ನಳಿಕೆಗಳು ಲೋಹವನ್ನು ಅಚ್ಚುಗಳಿಗೆ ನಿರ್ದೇಶಿಸುತ್ತವೆ. ಕೆಲವು ನಿರಂತರ ಎರಕದ ವಿನ್ಯಾಸಗಳು ಒಂದೇ ಟಂಡಿಶ್ನಿಂದ ಹಲವಾರು ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಪೋಷಿಸುತ್ತವೆ. ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚಿನ ಗೋಡೆಗಳ ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿರುವ ಲೋಹದ ತೆಳುವಾದ ಚಿಪ್ಪು ಕೇಂದ್ರದ ಮುಂದೆ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನಂತರ ಅಚ್ಚಿನ ಲೋಹವು, ಈಗ ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುತ್ತದೆ, ಅಚ್ಚಿನ ತಳದಿಂದ ಸ್ಪ್ರೇ ಚೇಂಬರ್ಗೆ ನಿರ್ಗಮಿಸುತ್ತದೆ. ತಂತಿಯ ಗೋಡೆಗಳೊಳಗಿನ ಲೋಹದ ಬಹುಪಾಲು ಇನ್ನೂ ಕರಗಿದೆ. ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ನೊಳಗೆ ಇನ್ನೂ-ಘನೀಕರಣಗೊಳ್ಳುವ ದ್ರವದ ಫೆರೋಸ್ಟಾಟಿಕ್ ಒತ್ತಡದ ವಿರುದ್ಧ (ಹೈಡ್ರೋಸ್ಟಾಟಿಕ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೋಲಿಸಿ) ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ನ ಗೋಡೆಗಳನ್ನು ಬೆಂಬಲಿಸುವ ನಿಕಟ ಅಂತರದ, ನೀರು-ತಂಪಾಗುವ ರೋಲರುಗಳಿಂದ ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ತಕ್ಷಣವೇ ಬೆಂಬಲಿತವಾಗಿದೆ. ಘನೀಕರಣದ ದರವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು, ಸ್ಪ್ರೇ-ಚೇಂಬರ್ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುವಾಗ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ನೀರನ್ನು ಸಿಂಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ಇದು ದ್ವಿತೀಯ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ಸ್ಪ್ರೇ-ಚೇಂಬರ್ನಿಂದ ನಿರ್ಗಮಿಸಿದ ನಂತರ ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ನ ಅಂತಿಮ ಘನೀಕರಣವು ನಡೆಯಬಹುದು. ಇಲ್ಲಿ ನಿರಂತರ ಎರಕ ಯಂತ್ರಗಳ ವಿನ್ಯಾಸವು ಬದಲಾಗಬಹುದು. ಇದು 'ಬಾಗಿದ ಏಪ್ರನ್' ಎರಕದ ಯಂತ್ರವನ್ನು ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ; ಲಂಬವಾದ ಸಂರಚನೆಗಳನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬಾಗಿದ ಏಪ್ರನ್ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ, ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ಅಚ್ಚನ್ನು ಲಂಬವಾಗಿ (ಅಥವಾ ಹತ್ತಿರದ ಲಂಬವಾದ ಬಾಗಿದ ಹಾದಿಯಲ್ಲಿ) ನಿರ್ಗಮಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇದು ಸ್ಪ್ರೇ-ಚೇಂಬರ್ ಮೂಲಕ ಚಲಿಸುವಾಗ, ರೋಲರುಗಳು ಕ್ರಮೇಣ ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ಅನ್ನು ಸಮತಲಕ್ಕೆ ತಿರುಗಿಸುತ್ತವೆ. ಲಂಬವಾದ ಎರಕ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ, ಎಳೆ ಸ್ಪ್ರೇ-ಚೇಂಬರ್ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುವಾಗ ಲಂಬವಾಗಿ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರದ ಮೂಲ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ಬಾಗಿದ ಏಪ್ರನ್ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿನ ಅಚ್ಚುಗಳು ನೇರವಾಗಿರಬಹುದು ಅಥವಾ ಬಾಗಿರಬಹುದು. ನಿಜವಾದ ಸಮತಲ ಎರಕ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ಅಕ್ಷವು ಸಮತಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಹರಿವು ದ್ರವದಿಂದ ತೆಳುವಾದ ಚಿಪ್ಪೆಯಿಂದ ಘನಕ್ಕೆ ಸಮತಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ (ಬಾಗುವುದಿಲ್ಲ). ಈ ರೀತಿಯ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಆಂದೋಲನವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ಪ್ರೇ-ಚೇಂಬರ್ನಿಂದ ನಿರ್ಗಮಿಸಿದ ನಂತರ, ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ನೇರವಾದ ಸುರುಳಿಗಳ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುತ್ತದೆ (ಲಂಬ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ ಬೇರೆ ಯಂತ್ರದ ಮೇಲೆ ಹಾಕಿದರೆ) ಮತ್ತು ಹಿಂಪಡೆಯುವ ಸುರುಳಿಗಳ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುತ್ತದೆ. ಅಂತಿಮ ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ಅನ್ನು ಪೂರ್ವ-ಆಕಾರಗೊಳಿಸಲು ಲೋಹದ ಬಿಸಿ ಸ್ಥಿತಿಯ ಲಾಭವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಂಡ ನಂತರ ಬಿಸಿ ರೋಲಿಂಗ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್ ಇರಬಹುದು. ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ತಂತಿಯನ್ನು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಅಥವಾ ಪ್ರಯಾಣಿಸುವ ಆಕ್ಸಿಅಸಿಟೈಲಿನ್ ಟಾರ್ಚ್ಗಳಿಂದ ಪೂರ್ವನಿರ್ಧರಿತ ಉದ್ದಗಳಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಗುರುತಿಸಲು ಗುರುತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಕ್ಕೆ ಅಥವಾ ಮುಂದಿನ ರಚನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಕರೆದೊಯ್ಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅನೇಕ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ರೋಲರುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ಮುಂದುವರಿಯಬಹುದು, ಅದು ಲೋಹವನ್ನು ಅದರ ಅಂತಿಮ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಚಪ್ಪಟೆಯಾಗಿಸಬಹುದು, ಸುತ್ತಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು ಅಥವಾ ಹೊರತೆಗೆಯಬಹುದು. 1980ರ ದಶಕದ ಮಧ್ಯಭಾಗದ ಬೆಳವಣಿಗೆಗಳು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮಾಡಬಹುದಾದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿದವು, ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ತೆಳ್ಳಗಿನ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ಗಳು ಎಂದೂ ಕರೆಯಲಾಗುವ ~ 50 ಎಂಎಂ ದಪ್ಪದ ಪಟ್ಟಿಗಳನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸಲು, ಮತ್ತು ನಂತರ ಇತ್ತೀಚೆಗೆ 2 ಎಂಎಂ ದಪ್ಪದ ತೆಳ್ಳಗಿನ ಪಟ್ಟಿ ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕೆ ಇಳಿಸಲಾಯಿತು. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಅಡ್ಡಲಾಗಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವ ತಾಪಮಾನದಿಂದಾಗಿ ಹತ್ತಿರದ ನಿವ್ವಳ ಆಕಾರಕ್ಕೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಪಟ್ಟಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಸುಲಭವಾಗಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮಾಡಬಹುದು. ನಿರಂತರವಾಗಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ವಿಭಾಗಗಳ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಿಲ್ಲೆಟ್, ಬ್ಲೂಮ್, ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಅಥವಾ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ ಕಾಸ್ಟರ್ಗಳಾಗಿ ಗೊತ್ತುಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಕ್ಯಾಸ್ಟರ್ಗಳು ದಪ್ಪಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಅಗಲವಾದ ವಿಭಾಗಗಳನ್ನು ಎರಕಹೊಯ್ದವುಃ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ಗಳು 100-1600 ಎಂಎಂ ಅಗಲದಿಂದ 180-250 ಎಂಎಂ ದಪ್ಪದವರೆಗೆ ಮತ್ತು 12 ಮೀಟರ್ ಉದ್ದದವರೆಗೆ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಎರಕಹೊಯ್ದ ವೇಗದಲ್ಲಿ 1.4 ಮೀ/ನಿಮಿಷದವರೆಗೆ ಇರುತ್ತವೆ; ಆದಾಗ್ಯೂ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಅಗಲಗಳು ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದ ವೇಗಗಳು ಪ್ರಸ್ತುತ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತಿವೆ. ವಿಶಾಲವಾದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳು 3250x150 ಮಿ. ಮೀ. ವರೆಗೆ ಲಭ್ಯವಿವೆ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಉಕ್ಕಿನ ಸೌಲಭ್ಯದಲ್ಲಿ 2200x450 ಮಿ. ಮೀ. ವರೆಗೆ ದಪ್ಪದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳು ಲಭ್ಯವಿವೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 200 ಮಿ. ಮೀ. ನಿಂದ 300 ಮಿ. ಮೀ. ವರೆಗಿನ ತೆಳುವಾದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳು (ಕಡಿಮೆ-ಇಂಗಾಲದ ಉಕ್ಕು): ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸೌಲಭ್ಯದಲ್ಲಿ 1680x50 ಮಿ. ಮೀ., ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಒಂದು ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಯಂತ್ರದ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ 40 ಮಿ. ಮೀ. ನಿಂದ 110 ಮಿ. ಮೀ. ದಪ್ಪದವರೆಗೆ ಇರುತ್ತವೆ. ಹೂಬಿಡುವ ಉದ್ದವು 4 ರಿಂದ 10 ಮೀಟರ್ಗಳವರೆಗೆ ಬದಲಾಗಬಹುದು, ಸಣ್ಣ ವಿಭಾಗದ ಗಾತ್ರಗಳನ್ನು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಬಿಲ್ಲೆಟ್ ಕ್ಯಾಸ್ಟರ್ಗಳು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ 200 ಮಿಮೀ ಚದರಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ, 12 ಮೀಟರ್ ಉದ್ದವಿರುತ್ತದೆ. ಎರಕಹೊಯ್ದ ವೇಗವು ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ 4 ಮೀ. ವರೆಗೆ ತಲುಪಬಹುದು. ಸುತ್ತುಗಳುಃ 500 ಮಿ. ಮೀ. ಅಥವಾ 140 ಮಿ. ಮೀ. ವ್ಯಾಸದ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಕಿರಣದ ಖಾಲಿ ಜಾಗಃ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಐ-ಕಿರಣಗಳಂತೆಯೇ ಕಾಣುತ್ತವೆ; 1048 × 450 ಮಿ. ಮೀ. ಅಥವಾ ಒಟ್ಟಾರೆ 438 × 381 ಮಿ. ಮೀ. ನಿವ್ವಳ ಆಕಾರದ ಕಿರಣದ ಖಾಲಿ ಜಾಗಃ 850 × 250 ಮಿ. ಮೀ. ಒಟ್ಟಾರೆ ಪಟ್ಟಿಃ 2-5 ಮಿ. ಮೀ. ದಪ್ಪದಿಂದ 760-1330 ಮಿ. ಮೀ. ಅಗಲದ ಆರಂಭ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯಂತ್ರಣ ನಿರಂತರ ಎರಕ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವುದರಿಂದ ಅಚ್ಚುಗಳ ತಳವನ್ನು ಮುಚ್ಚಲು ಸ್ಪ್ರೇ ಚೇಂಬರ್ನ ಮೂಲಕ ಡಮ್ಮಿ ಬಾರ್ (ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ಬಾಗಿದ ಲೋಹದ ಕಿರಣ) ಅನ್ನು ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಲೋಹವನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನಂತರ ಡಮ್ಮಿ ಬಾರ್ನೊಂದಿಗೆ ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅನಗತ್ಯ ಸ್ಥಗಿತಗಳು ಮತ್ತು ಪುನರಾರಂಭಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಲೋಹದ ಪೂರೈಕೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ, ಇದನ್ನು 'ಟರ್ನರೌಂಡ್ಸ್' ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿ ಬಾರಿ ಕ್ಯಾಸ್ಟರ್ ನಿಲ್ಲುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪುನರಾರಂಭಿಸಿದಾಗ, ಹೊಸ ಟಂಡಿಷ್ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಟಂಡಿಶ್ನಲ್ಲಿರುವ ಯಾವುದೇ ಲೋಹವನ್ನು ಬರಿದು ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಬದಲಿಗೆ 'ತಲೆಬುರುಡೆ' ಗೆ ಹೆಪ್ಪುಗಟ್ಟುತ್ತದೆ. ತಿರುವುಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಲೋಹದ ಉಷ್ಣಾಂಶದ ಮೇಲೆ ಬಿಗಿಯಾದ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಇಡಲು ಲ್ಯಾಡಲ್ ಕುಲುಮೆಗಳು (ಯಾವುದಾದರೂ ಇದ್ದರೆ) ಸೇರಿದಂತೆ ಕರಗುವ ಅಂಗಡಿಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು, ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಕವರ್ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಲ್ಯಾಗಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಲೋಹವನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸುವ ಮೊದಲು ಲ್ಯಾಡಲ್ ಅನ್ನು ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಬಿಸಿಮಾಡುವುದರೊಂದಿಗೆ ನಾಟಕೀಯವಾಗಿ ಬದಲಾಗಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಟಂಡಿಷ್ನಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಎರಕಹೊಯ್ದ ದರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು (ಆದಾಗ್ಯೂ ಇದು ಟಂಡಿಷ್ನಲ್ಲಿ ಸವೆತವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು), ಅಥವಾ ಕ್ಯಾಸ್ಟರ್ ಅನೇಕ ಎಳೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ಅಪ್ಸ್ಟ್ರೀಮ್ ವಿಳಂಬವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಒಂದು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಎಳೆಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಬಹುದು. ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಶಾಖದ ನಂತರ ಟಂಡಿಶ್ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾದರೆ ಅಥವಾ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗದ ಘಟಕವೊಂದರ (ಅಂದರೆ, ತೆಳುವಾದ-ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಎರಕ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿರುವ ಪ್ರವೇಶ ಕೊಳವೆ (ಎಸ್ಇಎನ್)) ಸೇವೆಯ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ತಲುಪಿದರೆ ಟರ್ನರೌಂಡ್ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದನಾ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ನಿಗದಿಪಡಿಸಬಹುದು. ಅನೇಕ ನಿರಂತರ ಎರಕದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳು ಈಗ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕಂಪ್ಯೂಟರ್-ನಿಯಂತ್ರಿತವಾಗಿವೆ. ಲ್ಯಾಡಲ್ ಶ್ರೌಡ್ನಲ್ಲಿ ಹಲವಾರು ವಿದ್ಯುತ್ಕಾಂತೀಯ, ಉಷ್ಣ ಅಥವಾ ವಿಕಿರಣ ಸಂವೇದಕಗಳು, ಟಂಡಿಶ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಲೋಹದ ಮಟ್ಟ ಅಥವಾ ತೂಕ, ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಬಿಸಿ ಲೋಹದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಗ್ರಹಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಪ್ರೊಗ್ರಾಮೆಬಲ್ ಲಾಜಿಕ್ ಕಂಟ್ರೋಲರ್ (ಪಿಎಲ್ಸಿ) ಎಳೆ ಹಿಂಪಡೆಯುವಿಕೆಯ ದರವನ್ನು ವೇಗ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಮೂಲಕ ಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಅಚ್ಚುಗಳಿಗೆ ಲೋಹದ ಹರಿವನ್ನು ಮೂರು ವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದುಃ ಟಂಡಿಶ್ ಮೂಲಕ ಇಳಿಯುವ ಸ್ಟಾಪರ್ ರಾಡ್ಗಳ ಮೂಲಕ, ಅಚ್ಚು ಕವಚಗಳ ಮೇಲ್ಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಸ್ಲೈಡ್ ಗೇಟ್ಗಳ ಮೂಲಕ, ಲೋಹವನ್ನು ತೆರೆದಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚುಗಳಿಗೆ ಲೋಹದ ಹರಿವನ್ನು ಮೀಟರಿಂಗ್ ನಳಿಕೆಗಳ ಆಂತರಿಕ ವ್ಯಾಸದಿಂದ ಮಾತ್ರ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ನಳಿಕೆಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪರಸ್ಪರ ಬದಲಾಯಿಸಬಲ್ಲವು. ಲೆಡಲ್ ಸ್ಲೈಡ್ ಗೇಟ್ ಮೂಲಕ ಟಂಡಿಶ್ನಲ್ಲಿನ ಲೋಹದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಒಟ್ಟಾರೆ ಎರಕದ ವೇಗವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಪಿಎಲ್ಸಿ ಅಚ್ಚು ಆಂದೋಲನದ ದರ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಪುಡಿ ಫೀಡ್ನ ದರವನ್ನು ಸಹ ಹೊಂದಿಸಬಹುದು, ಜೊತೆಗೆ ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ನೊಳಗಿನ ಕೂಲಿಂಗ್ ಸ್ಪ್ರೇಗಳಲ್ಲಿನ ನೀರಿನ ಹರಿವನ್ನು ಸಹ ಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಕಂಪ್ಯೂಟರ್ ನಿಯಂತ್ರಣವು ಪ್ರಮುಖ ಎರಕದ ದತ್ತಾಂಶವನ್ನು ಇತರ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕೇಂದ್ರಗಳಿಗೆ (ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಉಕ್ಕು ತಯಾರಿಕಾ ಕುಲುಮೆಗಳು) ರವಾನಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ 'ಓವರ್ಫ್ಲೋ' ಅಥವಾ 'ಅಂಡರ್ ರನ್' ಅನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅವುಗಳ ಕೆಲಸದ ದರಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಆಮ್ಲಜನಕದಿಂದ ಮಾಲಿನ್ಯದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡವು ಯಾವುದೇ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯಿಲ್ಲದೆ ಎರಕಹೊಯ್ದಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆಯಾದರೂ, ಲೋಹವನ್ನು ಮೊದಲೇ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸದಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ 'ಕೊಳಕು' ಆಗಿದ್ದರೆ ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದದಿಂದ ಯಾವುದೇ ಪ್ರಯೋಜನವಿಲ್ಲ. ಬಿಸಿ ಲೋಹವು ಕೊಳಕು ಆಗಬಹುದಾದ ಪ್ರಮುಖ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ ಉತ್ಕರ್ಷಣ, ಇದು ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ (ಉಕ್ಕಿಗೆ 1700 °C ವರೆಗೆ) ವೇಗವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ; ಅನಿಲ, ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಥವಾ ಕರಗದ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು ಸಹ ಇರಬಹುದು. ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಲೋಹವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ವಾತಾವರಣದಿಂದ ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು, ತೆರೆದ ದ್ರವ ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಳಗಳಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಥವಾ ಮಡಿಕೆ, ಟಂಡಿಶ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಸಂಶ್ಲೇಷಿತ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ನಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. ಟಂಡಿಷ್ನಲ್ಲಿ, ದ್ರವ ಲೋಹಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ದಟ್ಟವಾಗಿರುವ ಯಾವುದೇ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು-ಅನಿಲ ಗುಳ್ಳೆಗಳು, ಇತರ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಥವಾ ಆಕ್ಸೈಡ್ಗಳು, ಅಥವಾ ಕರಗದ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು-ಸಹ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ತೇಲುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಪದರದಲ್ಲಿ ಸಿಕ್ಕಿಬೀಳಬಹುದು. ಎರಕಹೊಯ್ದ ಓಟದ ಪ್ರಾರಂಭದಲ್ಲಿ ಮೊದಲ ಬಾರಿಗೆ ಟಂಡಿಶ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತುಂಬಿದರೆ, ದ್ರವವು ಆಮ್ಲಜನಕದಿಂದ ಕೆಟ್ಟದಾಗಿ ಕಲುಷಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾದ ಮೊದಲ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ವಸ್ತುಗಳ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲದ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ತಿರುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಪ್ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಲೋಹದಿಂದ ನಿರಂತರ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಮೂಲಕ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುತ್ತದೆ (ಉದಾ. ತಾಮ್ರ ಅಥವಾ ಬೆಳ್ಳಿ) ಬೀಜ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ. ಲೋಹದ ರಾಡ್). ಬ್ರೇಕ್ಔಟ್ಗಳು ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸಬಹುದಾದ ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಸಮಸ್ಯೆಯೆಂದರೆ ದ್ರವ ಲೋಹದ ಬ್ರೇಕ್ಔಟ್ಃ ಯಾವುದೇ ಕಾರಣಕ್ಕಾಗಿ, ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ನ ಘನ ಶೆಲ್ ಒಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಳಗೆ ಇರುವ ಇನ್ನೂ ಕರಗಿದ ಲೋಹವು ಹೊರಹೋಗಲು ಮತ್ತು ಯಂತ್ರವನ್ನು ಫೌಲ್ ಮಾಡಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿ ಈ ಘಟನೆಯು ತುಂಬಾ ದುಬಾರಿಯಾಗಿದೆ ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ನ ಸ್ಥಗಿತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ಉಪಕರಣದೊಳಗಿಂದ ಚೆಲ್ಲಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಮತ್ತು/ಅಥವಾ ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡ ವಿಸ್ತೃತ ತಿರುವು ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಶೆಲ್ ಗೋಡೆಯು ಅದರ ಮೇಲಿರುವ ದ್ರವ ಸ್ತಂಭವನ್ನು ಬೆಂಬಲಿಸಲು ತುಂಬಾ ತೆಳುವಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಬ್ರೇಕ್ಔಟ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ, ಈ ಸ್ಥಿತಿಯು ಹಲವಾರು ಮೂಲ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಶಾಖ ನಿರ್ವಹಣೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಅಚ್ಚು ಅಥವಾ ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ ಕೂಲಿಂಗ್ ಸ್ಪ್ರೇಗಳಿಗೆ ಅಸಮರ್ಪಕ ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರಿನ ಹರಿವು ಘನೀಕರಣ ಲೋಹದಿಂದ ಅಸಮರ್ಪಕ ಶಾಖ ತೆಗೆದುಹಾಕುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಘನ ಶೆಲ್ ತುಂಬಾ ನಿಧಾನವಾಗಿ ದಪ್ಪವಾಗುತ್ತದೆ. ಲೋಹದ ಹಿಂಪಡೆಯುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿದ್ದರೆ, ವರ್ಧಿತ ಕೂಲಿಂಗ್ ಸ್ಪ್ರೇಗಳೊಂದಿಗೂ ಸಹ ಶೆಲ್ಗೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಲು ಸಮಯವಿಲ್ಲದಿರಬಹುದು. ಅಂತೆಯೇ, ಒಳಬರುವ ದ್ರವ ಲೋಹವು ತುಂಬಾ ಬಿಸಿಯಾಗಿರಬಹುದು ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಘನೀಕರಣವು ನಿರೀಕ್ಷೆಗಿಂತ ನಂತರದ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಸ್ಟ್ರಾಂಡ್ನ ಕೆಳಗೆ ಸಂಭವಿಸಬಹುದು; ಈ ಬಿಂದುವು ನೇರಗೊಳಿಸುವ ಸುರುಳಿಗಳಿಗಿಂತ ಕೆಳಗಿದ್ದರೆ, ನೇರಗೊಳಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಒತ್ತಡಗಳಿಂದ ಶೆಲ್ ಮುರಿಯಬಹುದು. ಘನೀಕರಣದ ಆರಂಭಿಕ ಸೆಕೆಂಡುಗಳಲ್ಲಿ ಭೌತಿಕ ಅಕ್ರಮಗಳು ಅಥವಾ ಅಚ್ಚಿನೊಳಗೆ ಸಂಭವಿಸುವ ಚಿಪ್ಪಿನ ಹಾನಿಯ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಬ್ರೇಕ್ಔಟ್ ಸಂಭವಿಸಬಹುದು. ಅಚ್ಚಿನೊಳಗೆ ಅತಿಯಾದ ಪ್ರಕ್ಷುಬ್ಧತೆಯು ಅಸಹಜವಾಗಿ ಬೆಳೆಯುವ ಅನಿಯಮಿತ ಶೆಲ್ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು ಅಥವಾ ಇದು ಶೆಲ್ನೊಳಗೆ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಹನಿಗಳನ್ನು ಸಿಕ್ಕಿಹಾಕಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಇದು ಗೋಡೆಯ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಚಿಪ್ಪೆಯು ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ಹರಿದು ಹೋಗುವುದು ಒಂದು ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಂಗತಿಯಾಗಿದೆ; ಆಧುನಿಕ ಸಲಕರಣೆಗಳುಳ್ಳ ಅಚ್ಚುಗಳು ಮತ್ತು ಕಂಪ್ಯೂಟರ್ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಇದನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕವಚವನ್ನು ತಾತ್ಕಾಲಿಕವಾಗಿ ನಿಧಾನಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಗೋಡೆಯು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಇನ್ನೂ ಬೆಂಬಲಿತವಾಗಿರುವಾಗ ಅದನ್ನು ಪುನಃ ಘನೀಕರಿಸಲು ಮತ್ತು ಗುಣಪಡಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಕಣ್ಣೀರು ಅಚ್ಚಿನ ನಿರ್ಗಮನದ ಬಳಿ ಸಂಭವಿಸಿದರೆ ಅಥವಾ ಅನಿರೀಕ್ಷಿತ ತೀವ್ರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚು ಗೋಡೆಯಿಂದ ಹೊರಬಂದ ನಂತರವೂ ಚಿಪ್ಪೆಯು ಬ್ರೇಕ್ಔಟ್ನಲ್ಲಿ ವಿಫಲವಾಗಬಹುದು. ಒಳಬರುವ ಲೋಹವು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಅತಿಯಾಗಿ ಬಿಸಿಯಾಗಿದ್ದರೆ, ಬ್ರೇಕ್ಔಟ್ನ ಅಪಾಯವನ್ನು ಎದುರಿಸುವುದಕ್ಕಿಂತ ಕ್ಯಾಸ್ಟರ್ ಅನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುವುದು ಉತ್ತಮ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಲೋಹದ ಸೀಸ ಮಾಲಿನ್ಯವು (ಆರಂಭಿಕ ಉಕ್ಕಿನ ಚಾರ್ಜ್ನಲ್ಲಿ ಕೌಂಟರ್ವೈಟ್ಗಳು ಅಥವಾ ಸೀಸ-ಆಮ್ಲ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ) ಅಚ್ಚು ಗೋಡೆ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ನಡುವೆ ತೆಳುವಾದ ಪದರವನ್ನು ರಚಿಸಬಹುದು, ಇದು ಶಾಖ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಚಿಪ್ಪಿನ ಬೆಳವಣಿಗೆಯನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬ್ರೇಕ್ಔಟ್ಗಳ ಅಪಾಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇತರ ಪರಿಗಣನೆಗಳು ಸಂಭವಿಸಬಹುದಾದ ಮತ್ತೊಂದು ಸಮಸ್ಯೆಯೆಂದರೆ ಇಂಗಾಲದ ಕುದಿಯುವಿಕೆ-ಉಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಆಮ್ಲಜನಕವು ಇಂಗಾಲದ ಮೊನಾಕ್ಸೈಡ್ನ ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಪ್ರಸ್ತುತ ಇಂಗಾಲದೊಂದಿಗೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸುತ್ತದೆ. ಕುದಿಯುವಿಕೆ ಎಂಬ ಪದವು ಸೂಚಿಸುವಂತೆ, ಈ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯು ಅತ್ಯಂತ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತೀವ್ರವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬಿಸಿ ಅನಿಲವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಇದು ಎರಕ ಯಂತ್ರದ ಸೀಮಿತ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸಿದರೆ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅಪಾಯಕಾರಿಯಾಗಿದೆ. ಉಕ್ಕಿಗೆ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಅಥವಾ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಆಮ್ಲಜನಕವನ್ನು "ಕೊಲ್ಲುವ" ಮೂಲಕ ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು, ಇದು ಸಿಲಿಕಾನ್ ಆಕ್ಸೈಡ್ (ಸಿಲಿಕಾ) ಅಥವಾ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಆಕ್ಸೈಡ್ (ಅಲ್ಯೂಮಿನಾ) ಅನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಉಕ್ಕಿನಲ್ಲಿರುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಾವು ಎರಕಹೊಯ್ದ ನಳಿಕೆಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕನ್ನು 'ಉಸಿರುಗಟ್ಟಿಸುತ್ತದೆ'. ಕಂಪ್ಯೂಟೇಶನಲ್ ಫ್ಲೂಯಿಡ್ ಡೈನಾಮಿಕ್ಸ್ ಮತ್ತು ಇತರ ದ್ರವದ ಹರಿವಿನ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಹೊಸ ನಿರಂತರ ಎರಕದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಟಂಡಿಷ್ನಲ್ಲಿ, ಬಿಸಿ ಲೋಹದಿಂದ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ಷುಬ್ಧತೆಯನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಆದರೂ ಎಲ್ಲಾ ಲೋಹವು ಅಚ್ಚನ್ನು ತಲುಪುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಟಂಡಿಶ್ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚಿನೊಳಗಿನ ಹರಿವಿನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗೆ ಸ್ವಲ್ಪ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳು ಉತ್ಪನ್ನದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ನಿರಾಕರಣೆ ದರಗಳ ನಡುವಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಅರ್ಥೈಸಬಲ್ಲವು. ಸ್ಟಾರ್ಟರ್ ಬಾರ್ ಡಮ್ಮಿ ಬಾರ್ ಎಂದೂ ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಸ್ಟಾರ್ಟರ್ ಬಾರ್, ಶೇಖರಣೆಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಮುಕ್ತ ತುದಿಯ ಭಾಗವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಕಠಿಣವಾದ ಭಾಗವು ಅಚ್ಚನ್ನು ಪ್ಲಗ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಸ್ಟಾರ್ಟರ್ ಬಾರ್ ಅನ್ನು ಪ್ಲ್ಯಾನರ್ ಬೆನ್ನುಮೂಳೆಯ ಒಂದು ಬದಿಗೆ ಭದ್ರಪಡಿಸಲಾದ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳಲ್ಲಿ ನಿರ್ಮಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಒದಗಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕೊನೆಯಿಂದ ಕೊನೆಯವರೆಗೆ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮಾರ್ಗಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಬಾಗಿದ ಸಂರಚನೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಟಾರ್ಟರ್ ಬಾರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಯಂ-ಬೆಂಬಲಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡಲು ಅಂಟು ಬ್ಲಾಕ್ಗಳ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾದ ಸ್ಪೇಸರ್ಗಳನ್ನು ಬಾರ್ನ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳ ನಡುವೆ ವಿಲೇವಾರಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ಟಾರ್ಟರ್ ಬಾರ್ನ ಕೊನೆಯ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಬೆನ್ನುಮೂಳೆಯು ಸ್ಟಾರ್ಟರ್ ಬಾರ್ ಅನ್ನು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮಾರ್ಗಕ್ಕಿಂತ ಬಿಗಿಯಾದ ತ್ರಿಜ್ಯಕ್ಕೆ ಬಾಗಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳು ಬೆಂಬಲವಿಲ್ಲದ ಸಂರಚನೆಯಲ್ಲಿ ಫ್ಯಾನ್ ಔಟ್ ಆಗುತ್ತವೆ. ಸಂಗ್ರಹಿಸಿದ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ತುದಿಯನ್ನು ಬೆಂಬಲಿಸಲು ಶೇಖರಣಾ ರಾಂಪ್ ಅನ್ನು ಒದಗಿಸಲಾಗಿದೆ. ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವ ಮೊದಲು, ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಆಕ್ಟಿವೇಟರ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಸ್ಟಾರ್ಟರ್ ಬಾರ್ಗಳನ್ನು ಕ್ಯಾಸ್ಟರ್ ಮೂಲಕ (ಎರಕದ ಹಿಮ್ಮುಖ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ) ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಮ್ಮೆ ಅಚ್ಚಿನ ಕೆಳಭಾಗದವರೆಗೆ ತಿನ್ನಿಸಿದ ನಂತರ, ಅಚ್ಚನ್ನು ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸುಗಮ ಆರಂಭವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮುಂದುವರಿಯಬಹುದು. ಡೈರೆಕ್ಟ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಕರಗಿದ ಸ್ಥಿತಿಯಿಂದ ನೇರವಾಗಿ ಲೋಹದ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ನಿರಂತರ ಎರಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದು ಗಣನೀಯ ಪ್ರಮಾಣದ ದ್ವಿತೀಯ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಇಂಗಾಲದ ಶೀಟ್ ಸ್ಟೀಲ್ಗಳಿಗೆ, ಇದು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೊಸ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದು 2000 ರ ದಶಕದ ಆರಂಭದಿಂದಲೂ ವಾಣಿಜ್ಯ ಯಶಸ್ಸನ್ನು ಸಾಧಿಸಿದೆ. ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ನಿರಂತರ ಲೋಹದ ಪಟ್ಟಿ ಅಥವಾ ಸ್ಥಿರ ಆಯತಾಕಾರದ ಅಡ್ಡ ವಿಭಾಗದ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಾಗಿ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಹಿಡಿದಿರುವ ಸಮಾನಾಂತರ ಕಾರ್ಬನ್-ಸ್ಟೀಲ್ ಬೆಲ್ಟ್ಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ಚಲಿಸುವ ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಆಯತಾಕಾರದ ಉಕ್ಕು ಅಥವಾ ತಾಮ್ರದ ಬ್ಲಾಕ್ಗಳ ಸರಪಳಿಗಳು ಬೆಲ್ಟ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಅಗಲಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಅಂತರವನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದು ಅಚ್ಚಿನ ಬದಿಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ. ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ನಿರಂತರ ಎರಕದ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಟಂಡಿಶ್ನಿಂದ ಎರಕದ ಬೆಲ್ಟ್ಗಳ ನಡುವೆ ಇರಿಸಲಾಗಿರುವ ನಳಿಕೆಯ ಮೂಲಕ ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬೆಲ್ಟ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ನೇರ ಸಂಪರ್ಕದಿಂದ ಲೋಹವನ್ನು ತಂಪಾಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಮರುಪರಿಚಲನೆಯ ನೀರಿನಿಂದ ತಂಪಾಗುತ್ತದೆ. ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಅಚ್ಚು ಇಂಟರ್ಫೇಸ್ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸಲು ಮತ್ತು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲು ಬೆಲ್ಟ್ ಎರಕದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಿಗೆ ವಿವಿಧ ಲೇಪನಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಬಹುದು. ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ನಿರಂತರ ಎರಕ ಯಂತ್ರದಿಂದ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಲೋಹವನ್ನು ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನೇರವಾಗಿ ಬಿಸಿ ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಗೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮತ್ತು ರೋಲಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸುವುದರಿಂದ ಮಧ್ಯಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮತ್ತು ಮರುಹೊಂದಿಸುವ ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ಇತರ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗಿಂತ ಗಮನಾರ್ಹವಾದ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚ ಉಳಿತಾಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ನಿರಂತರ ಎರಕ ಯಂತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಲೋಹಗಳುಃ ತಾಮ್ರ (ಪಟ್ಟಿ, ಪಟ್ಟಿ, ಆನೋಡ್), ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ (ಪಟ್ಟಿ), ಸತುವು (ಪಟ್ಟಿ), ಸೀಸದ (ಪಟ್ಟಿ) ಉತ್ಪಾದನಾ ದರಗಳು ಮತ್ತು ವೇಗಃ ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದ ದರಗಳು ಗಂಟೆಗೆ 60 ಟನ್ಗಳವರೆಗೆ ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ 14 ಮೀಟರ್ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಇರುತ್ತವೆ. ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ನಿವ್ವಳ ಆಕಾರದ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ, ಇದು ದ್ವಿತೀಯಕ ರೋಲಿಂಗ್ ಅಥವಾ ರಚನೆಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ತಾಮ್ರದ ಆನೋಡ್ ಫಲಕವನ್ನು ಎರಕ ಮಾಡುವಾಗ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಫಲಕವನ್ನು ಸುತ್ತಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಬದಲಿಗೆ ನೇರವಾಗಿ ವಿಭಿನ್ನ ಆನೋಡ್ ಫಲಕಗಳಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೂಲಿಂಗ್ ಬೆಲ್ಟ್ಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಇಂಗಾಲದ ಉಕ್ಕಿನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಚಪ್ಪಟೆ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಎರಕ ಯಂತ್ರದೊಳಗೆ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಇಡಲಾಗುತ್ತದೆ. "ಕೋಲ್ಡ್" ಬೆಲ್ಟ್ ಅಚ್ಚು ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸಿದಾಗ, ಅದನ್ನು ಎರಕಹೊಯ್ದ ವಲಯದಲ್ಲಿ ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣದ ವಿಸ್ತರಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಪ್ರಬಲ ಶಕ್ತಿಗಳಿಗೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ. ಅಗಲವಾದ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಹಾಕುವಾಗ, ಬಕ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಪ್ರವೇಶದ್ವಾರದಲ್ಲಿ ಬೆಲ್ಟ್ನ ಉಷ್ಣದ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಈ ಶಕ್ತಿಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ಈ ಬಲಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚು ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಮೊದಲು ಬೆಲ್ಟ್ಗಳನ್ನು ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಬಿಸಿ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಪ್ರವೇಶಿಸಿದ ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಕಾಂತೀಯವಾಗಿ ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸುವ ಮೂಲಕ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದು. ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಮೊದಲೇ ಬಿಸಿಮಾಡುವುದುಃ ಅಗಲವಾದ ಪಟ್ಟಿಯ ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕೆ, ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಬಿಸಿಮಾಡುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಅಚ್ಚನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ತಕ್ಷಣವೇ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು 150 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ತರಬಹುದು, ಇದು ಕೋಲ್ಡ್ ಫ್ರೇಮಿಂಗ್ನ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಇಂಡಕ್ಷನ್ ತಾಪನ ಸುರುಳಿಗಳನ್ನು ಪ್ರತಿ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಬಿಸಿಮಾಡಲು ಅಗಲದಾದ್ಯಂತ ಬಳಸಬಹುದು. ಉಷ್ಣದ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪೂರ್ವಭಾವಿ ತಾಪಮಾನವು ಬೆಲ್ಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಇರುವ ಯಾವುದೇ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟಿಕ್ ಸ್ಥಿರೀಕರಣಃ ಅಗಲವಾದ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಬಿಡಿಸುವಾಗ, ಸ್ಥಳೀಯ ಉಷ್ಣ ವಿರೂಪದ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ಅಚ್ಚು ಪ್ರದೇಶದೊಳಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ, ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟಿಕ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಬ್ಯಾಕ್-ಅಪ್ ಬೆಂಬಲ ರೋಲ್ಗಳ ಬಳಕೆಯಿಂದ ಪ್ರತಿರೋಧಿಸಬಹುದು. ಚಪ್ಪಟೆಯಾದ ಸಮತಲದಲ್ಲಿ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಕಾಂತೀಯ ತಿರುಗುವ ರೆಕ್ಕೆಗಳಿಂದ ಚಲಿಸುವ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಬೆಂಬಲ ಸುರುಳಿಗಳ ವಿರುದ್ಧ ಹಿಡಿದಿಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ನಿರಂತರ ಎರಕ ಯಂತ್ರದೊಳಗೆ, ಕರಗಿದ ಲೋಹವು ಅಚ್ಚು ಪ್ರದೇಶದ ಮೂಲಕ ಚಲಿಸುವಾಗ ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ಮೇಲೆ ಕ್ರಮೇಣ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವ ಹೊರಗಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ನಡುವೆ ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಸಂಪ್ ಇರುತ್ತದೆ. ಬೆಲ್ಟ್ ಲೇಪನಗಳು, ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಅನಿಲ ಪದರದ ಮಾರ್ಪಾಡುಗಳನ್ನು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಲೋಹದಿಂದ ಬೆಲ್ಟ್ಗೆ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ದರವನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂಪೂರ್ಣ ದಪ್ಪದ ಘನೀಕರಣವು ತೆಳುವಾದ ಪಟ್ಟಿಗಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಮೂಲಕ 30 ಪ್ರತಿಶತದಷ್ಟು ಮುಂಚೆಯೇ ಸಂಭವಿಸಬಹುದು, ಅಥವಾ ಹೊರಹೋಗುವ ನೀರಿನ ಸ್ಪ್ರೇ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ಬೆಂಬಲ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ದೊಡ್ಡ ಪಟ್ಟಿಗಾಗಿ ಅಚ್ಚು ನಿರ್ಗಮನದ ಆಚೆಗೆ 2 ಮೀಟರ್ ವರೆಗೆ ಸಂಭವಿಸಬಹುದು. ಮುಚ್ಚಿದ ಪೂಲ್ ಫೀಡಿಂಗ್ಃ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಂತಹ ಕೆಲವು ಲೋಹಗಳನ್ನು ಬಿಡಿಸುವಾಗ, ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಮುಚ್ಚಿದ ಪೂಲ್ "ಇಂಜೆಕ್ಷನ್" ಲೋಹದ ಫೀಡಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಇಲ್ಲಿ, ಲೋಹವನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಮುಚ್ಚಿದ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಟಂಡಿಷ್ನಲ್ಲಿ ಪೂರ್ವನಿಯೋಜಿತ ಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಮೂಲಕ ಲೋಹದ ಹರಿವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಫೀಡ್ ಮೂತಿ ಅಥವಾ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸೆರಾಮಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಉಷ್ಣವಾಗಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹರಿಯುವ ಲೋಹದಿಂದ ಬಿಡುಗಡೆಯಾಗುವ ಅನಿಲಗಳಿಗೆ ಪ್ರವೇಶಸಾಧ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಓಪನ್ ಪೂಲ್ ಫೀಡಿಂಗ್ಃ ತಾಮ್ರ, ಸತು ಮತ್ತು ಸೀಸಗಳಂತಹ ಇತರ ಲೋಹಗಳನ್ನು ಬಿಡಿಸುವಾಗ, ಓಪನ್ ಪೂಲ್ ಫೀಡಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಮೇಲಿನ ಬೆಲ್ಟ್ ಕಸೂತಿಯನ್ನು ಕೆಳಗಿನ ಕಸೂತಿಯಿಂದ ಕೆಳಮುಖವಾಗಿ ಸರಿದೂಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಲೋಹವು ತೆರೆದ ತೊಟ್ಟಿ ಅಥವಾ ಟಂಡಿಷ್ ಮೂಲಕ ಬೆಲ್ಟ್ಗಳ ಒಮ್ಮುಖದಲ್ಲಿ ರೂಪುಗೊಂಡ ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ನಿಂತ ಕೊಳಕ್ಕೆ ಹರಿಯುತ್ತದೆ. ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣದಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲು ಗ್ರೌಡಿಂಗ್ ಅನಿಲಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಮೋಲ್ಡ್ ಟೇಪರಿಂಗ್ಃ ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ಎರಕ ಯಂತ್ರವು ಇತರ ಚಲಿಸುವ ಅಚ್ಚು ಎರಕ ಯಂತ್ರಗಳಿಗಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಎಲ್ಲಾ ನಾಲ್ಕು ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಸ್ವತಂತ್ರವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಇದು ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಕುಗ್ಗುತ್ತಿದ್ದಂತೆ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಉತ್ಪನ್ನದೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿರಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಬೆಲ್ಟ್ನ ಹಿಂಭಾಗಕ್ಕೆ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರು ಬೆಲ್ಟ್ನ ಮೇಲೆ ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೆಲ್ಟ್ನ ಮೇಲೆ ಬಲವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಬಲವು ಪಟ್ಟಿ ಅಥವಾ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಕುಗ್ಗಿಸುವಾಗ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಒತ್ತಲು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಅಚ್ಚಿನ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಉತ್ಪನ್ನದೊಂದಿಗೆ ನಿಕಟ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿರಿಸುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚಿನ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಬದಿಯೂ ಅಣೆಕಟ್ಟು ಬ್ಲಾಕ್ಗಳ ಅಂತ್ಯವಿಲ್ಲದ ಸರಪಳಿಯಿಂದ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇವುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾದ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್-ಲೋಡೆಡ್ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಗಳು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಪಟ್ಟಿಯ ವಿರುದ್ಧ ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣಃ ಹೆಚ್ಚಿನ ಎರಕದ ವೇಗವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಮತ್ತು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೊಳದ ಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು, ಸಂಪರ್ಕವಿಲ್ಲದ ವಿದ್ಯುತ್ಕಾಂತೀಯ ಲೋಹದ ಮಟ್ಟದ ಸೂಚಕಗಳನ್ನು ಎರಕ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿನ ಕೊಳದ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಗ್ರಹಿಸಲು ಬಳಸಬಹುದು. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅಥವಾ ತಾಮ್ರದ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ಃ ವಾಣಿಜ್ಯ ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ನಿರಂತರ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳು 10-35 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪದಿಂದ 2035 ಮಿಮೀ ಅಗಲದವರೆಗೆ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಬಿಸಿ ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಯಲ್ಲಿ ನೇರವಾಗಿ ತುಂಬಿಸಿದ ನಂತರ, ಎ-ಕಾಸ್ಟ್ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1-3 ಮಿ. ಮೀ. ದಪ್ಪದ ಪಟ್ಟಿಗೆ ಉರುಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಪರ್ ಬಾರ್ ಎರಕಹೊಯ್ದ-ಎರಕಹೊಯ್ದ ಆಯಾಮಗಳು 35-75 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪದಿಂದ ಮತ್ತು 50-150 ಮಿಮೀ ಅಗಲದಿಂದ ಇರುತ್ತವೆ. ಬಿಸಿ ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಯಲ್ಲಿ ನೇರವಾಗಿ ತುಂಬಿಸಿದ ನಂತರ, ಎ-ಕಾಸ್ಟ್ ಬಾರ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 8 ಎಂಎಂ ವ್ಯಾಸದ ರಾಡ್ನಲ್ಲಿ ಸುತ್ತಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರಕ್ಕಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ತಾಮ್ರದ ಆನೋಡ್ ಎರಕಹೊಯ್ದಃ ಆನೋಡ್ ಲಗ್ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವಿಶೇಷ ಅಣೆಕಟ್ಟು ಬ್ಲಾಕ್ಗಳು ಮತ್ತು ಚಲಿಸುವ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಅವಳಿ-ಬೆಲ್ಟ್ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ನಿರಂತರವಾಗಿ ನಿವ್ವಳ ಆಕಾರದ ತಾಮ್ರದ ಆನೋಡ್ಗಳನ್ನು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆನೋಡ್ ಅಗಲ ಸುಮಾರು 1 ಮೀಟರ್ (ಲಗ್ಗಳನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ) ಮತ್ತು ದಪ್ಪವು 16 ಎಂಎಂ ನಿಂದ 45 ಎಂಎಂ ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಪ್ರಯೋಜನವೆಂದರೆ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ ಆಸ್-ಕಾಸ್ಟ್ ಆನೋಡ್ನ ಏಕರೂಪತೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಆನೋಡ್ಗಳಿಗೆ ಎರಕಹೊಯ್ದ ನಂತರ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಿದ್ಧತೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಅಚ್ಚು ಉದ್ದಃ ಅಚ್ಚು ಉದ್ದವು ಸ್ಟ್ರಿಪ್ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳಿಗೆ ಸುಮಾರು 2000 ಮಿಮೀ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ಬಾರ್ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳಿಗೆ 3700 ಮಿಮೀ ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಒಮಾನ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ರೋಲಿಂಗ್ ಕಂಪನಿಃ ಕ್ಯಾಪ್ಚರಿಂಗ್ ಗ್ರೋತ್ ಟ್ರೆಂಡ್ಸ್ ಫಾರ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅಂಡ್ ಟ್ರಾನ್ಸ್ಫಾರ್ಮಿಂಗ್ ಒಮಾನ್, ಆಂಡ್ರಿಯಾ ಸ್ವೆಂಡ್ಸೆನ್ ಕಂಪನಿಃ ಲೈಟ್ ಮೆಟಲ್ ಏಜ್ ಸಂಚಿಕೆಃ ಸಂಪುಟ. 70, ನಂ. 6 ಸಾರಾಂಶ 2013 ಟ್ವಿನ್ ರೋಲ್ ಕಾಸ್ಟ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಿಂದ ಬಿಲ್ಡಿಂಗ್ ಶೀಟ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಲ್ಲಿ ಆಧುನಿಕ ಪ್ರಗತಿಗಳು, ಲೈಟ್ ಮೆಟಲ್ ಏಜ್, ಏಪ್ರಿಲ್ 2008 ಡಾ.-ಇಂಗ್. ಕ್ಯಾಟ್ರಿನ್ ಕಮರ್, ಗೊಸ್ಲಾರ್, ಕಂಟಿನ್ಯೂಸ್ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಆಫ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ, pp 16-17,1999, ಯುರೋಪಿಯನ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅಸೋಸಿಯೇಷನ್ ಮ್ಯಾಥ್ಯೂ ಜೆ. ಕಿಂಗ್, ಕ್ಯಾಥರಿನ್ ಸಿ. ಸೋಲ್, ವಿಲಿಯಂ ಜಿ. ಐ. ಡೇವನ್ಪೋರ್ಟ್, ಎಕ್ಸ್ಟ್ರಾಕ್ಟಿವ್ ಮೆಟಲರ್ಜಿ ಆಫ್ ಕಾಪರ್, ಪುಟಗಳು 166,239,256-247,404-408, ಕೃತಿಸ್ವಾಮ್ಯ 2011 ಎಲ್ಸೆವಿಯರ್ ಸೈನ್ಸ್, ಲಿಮಿಟೆಡ್. ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ಸ್ ರೆಫರೆನ್ಸ್ ಬುಕ್, 12ನೇ ಆವೃತ್ತಿ. ಇದನ್ನು ಇ. ಎಚ್. ಸ್ಮಿತ್ ಅವರು ಸಂಪಾದಿಸಿದ್ದಾರೆ. ಎಲ್ಸೆವಿಯರ್, ಆಮ್ಸ್ಟರ್ಡ್ಯಾಮ್, 1998ರಲ್ಲಿ ಪ್ರಕಟಿಸಿದರು. ಟಿ. ಫ್ರೆಡೆರಿಕ್ ವಾಲ್ಟರ್ಸ್, ಫಂಡಮೆಂಟಲ್ಸ್ ಆಫ್ ಮ್ಯಾನುಫ್ಯಾಕ್ಚರಿಂಗ್ ಫಾರ್ ಎಂಜಿನಿಯರ್ಸ್. ಟೇಲರ್ & ಫ್ರಾನ್ಸಿಸ್, ಲಂಡನ್, 2001 ವಿಭಾಗ ಗಾತ್ರಗಳು ಬ್ಲೂಸ್ಕೋಪ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಜಾಲತಾಣದಿಂದ ಮತ್ತು ಎಐಎಸ್ಐಯ ಜಾಲತಾಣದಿಂದ ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದ ತೆಳುವಾದ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮತ್ತು ರೋಲಿಂಗ್, ಇಸ್ಪಾಟ್ಗುರು ಜಾಲತಾಣ ಬಾಹ್ಯ ಕೊಂಡಿಗಳು ಉಕ್ಕಿನ ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದಃ steeluniversity.org ನಲ್ಲಿ ಮೂಲಭೂತ ತತ್ವಗಳು ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದ ವಿಭಾಗ, ಇದರಲ್ಲಿ ನಿರಂತರ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಂಪೂರ್ಣ ಸಂವಾದಾತ್ಮಕ ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್ ವೀಡಿಯೊ ಸೇರಿದೆ. ವೆಸ್ಟ್ ವರ್ಜೀನಿಯಾ ಸ್ಟೇಟ್ ಆರ್ಕೈವ್ಸ್. 1969ರಲ್ಲಿ ಚಿತ್ರೀಕರಿಸಲಾಯಿತು. ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ (ಉತ್ಪಾದನೆ)